高碳錳鐵
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高碳錳鐵冶煉方法

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高碳錳鐵冶煉方法

發布日期:2018-06-05 作者: 點擊:

高碳錳鐵.jpg

電爐高碳錳鐵的生產操作過程主要有配料、加料、爐況維護及出鐵澆鑄等。

配料及加料

根據配料計算得出配料比后,按錳礦石、焦碳、石灰(白云石)的順序進行稱量配料,然后通過運輸系統將配好的料送到爐頂料倉或加料平臺。根據爐內需要分批加入爐內。

爐況維護

在電爐冶煉過程中,由于原料的波動、電氣及機械設備等因素的影響,爐況難以長期保持穩定狀態,總是在波動變化。因此要對爐況隨時、監測,并根據其變化作出準確判斷,及時采取措施調整和處理,使爐況恢復到正常狀態。

爐況判斷及處理

爐況正常的標志是:

①作電流穩定,電極插入深度合適,電極電壓正常。

②料面高度合適,冒火均勻,爐料化料均勻,電極周圍刺火及塌炎現象少。

③封閉爐內爐氣壓力、成分、溫度正常。

④爐渣成分穩定,產量穩定,各項技術經濟指標良好。

⑤合金成分穩定,產量穩定,各項技術經濟指標良好。

爐況的變壞不多是由于還原劑配入過多或不足以及爐渣堿度過高或過低造成的。

還原劑過多時,由于爐料電阻率減小,電流增大,電極上抬,爐內化料速度減慢,電極周圍刺火嚴重,爐氣壓力與溫度上升,錳的揮發損失增大,爐底溫度下降,出爐困難,產品含硅量增高。此時應向電極周圍適量減碳,并調整料批中焦炭的配入量。

還原劑不足時,電極下插過深,電極消耗增大,負荷上不去,電流不穩定;爐口翻渣;爐渣中含錳量升高,產品中硅低磷高,渣多鐵少。此時可向電極周圍附加適量焦炭,并在料批中提高焦炭配比。

爐渣堿度過高時,在爐內表現為電極上抬;料面刺火,翻渣;爐渣流動性差,出鐵量少,爐渣發暗百粗糙,斷面孔,冷卻后很快粉化。爐渣堿度過低時,電極插入深,爐渣稀,流動性好,渣表面皺紋少,渣中跑錳多。針對上述情況,應及時調整石灰配入量將渣堿度調整到正常范圍。

出鐵及澆鑄

正常生產電爐要按一定時間間隔定時出鐵,出鐵次數根據電爐大小容量而定。一般大電爐每班出鐵4~5次,中小型電爐每班2~3次。根據一些廠的生產經驗,在爐內冶煉狀況正常的情況下,適當延長出鐵間隔單間,對提高產品質量,降低焦比、電耗有較好作用。

新工藝編輯

(1)爐料預熱和預還原。日本某廠一臺40000KVA封閉式錳鐵電爐生產高碳錳鐵時,將爐料通過一臺直徑3.5m,長75m的回轉窯進行預熱及預還原錳礦,并將氧化鐵鱗和石灰干燥脫除結晶水,爐料溫度達80℃時入爐?;剞D窯熱源來自封閉電爐煤氣。采用此法后電爐生產效率大大提高,電耗降低到2000kWh/t.

(2)留渣法生產高碳錳鐵。此工藝的特點是利用爐渣電阻熱代替電弧熱,促使爐內反應區擴大,達到降低電耗、提高元素回收率和生產能力的目的。

(3)采用電子計算機控制技術,可控制炭量,調整電極,儲存數據,控制料批稱量系統和加料運輸系統,使電爐式作穩定,電耗下降(平均達12%),作業時間增加,爐子壽命延長。目前已被各國廣泛采用。


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